CNC加工三個常見問題：速（sù）度（dù）、進給量和（hé）切削（xuē）深度


本文從生產實際出發，總結了CNC加工過程常見的問（wèn）題點（diǎn）及改（gǎi）善方式，以及速度、進給量和切削深度三個重要因素在不同的應用範疇如何選用，供大家參考（kǎo）。


01


工件過切


原因（yīn）：


1）彈刀，刀具強度不夠太長或太小，導致刀具彈刀。


2）操（cāo）作（zuò）員操作不當。


3）切削餘量不均勻（如：曲麵（miàn）側麵留（liú）0.5，底麵留0.15）


4）切削參數不當（如：公差太大、SF設置太快等）


改善：


1）用刀原則：能大（dà）不小、能短不長。


2）添加清角程序，餘量盡量留均勻，（側（cè）麵與底麵餘量留一致）。


3）合理（lǐ）調整切削參數，餘量大拐角處修圓。


4）利用機床SF功能（néng），操作員微調速度（dù）使機（jī）床切削達到最佳（jiā）效果。


02


分中問（wèn）題


原因：


1）操作員手動操作（zuò）時不準確。


2）模具周邊有毛刺。


3）分中（zhōng）棒有磁。


4）模具四邊不垂直。


改善：


1）手動操作要反複進行仔細檢查，分中盡量在同一點（diǎn）同（tóng）一高度。


2）模具周（zhōu）邊用油石或銼刀去毛刺在用碎（suì）布擦幹（gàn）淨，最後用手確認。


3）對模具分中前將分中棒先（xiān）退（tuì）磁（可用陶瓷分（fèn）中棒或其它）。


4）校表檢查模具四邊是否（fǒu）垂（chuí）直（垂直（zhí）度誤（wù）差大需與鉗工檢討（tǎo）方案）。


03


對刀問題


原因：


1）操作員（yuán）手（shǒu）動操作時不準確。


2）刀具（jù）裝夾有誤。


3）飛刀上（shàng）刀片有誤（飛刀本身有一定的誤差）。


4）R刀與（yǔ）平（píng）底刀及飛刀之間有誤差。


改善：


1）手動操（cāo）作要反複進行仔細檢（jiǎn）查，對刀盡量在同一點。


2）刀（dāo）具裝夾時用風（fēng）槍吹幹淨或碎布（bù）擦幹（gàn）淨。


3）飛刀上刀片（piàn）要測刀（dāo）杆（gǎn）、光（guāng）底麵時（shí）可用一個刀片。


4）單獨出一條對刀程序、可避免（miǎn）R刀平刀飛刀之間的誤差。


04


撞機-編程


原因：


1）安全高度不夠或沒設（快速進（jìn）給G00時（shí）刀或夾（jiá）頭撞在（zài）工件上）。


2）程序單上的（de）刀具（jù）和實際程序刀具寫錯。


3）程序單上的刀具長度（刃長）和（hé）實際（jì）加工的深度寫錯。


4）程序（xù）單上深度Z軸取（qǔ）數和實際Z軸取數寫錯。


5）編程時座標設置錯誤。


改善：


1）對工件的高度進行準確的測量也確保（bǎo）安全（quán）高度在工（gōng）件之上。


2）程序單上的刀具（jù）和實際程（chéng）序刀具要一致（盡量用（yòng）自動出程序單或用圖片出程（chéng）序單（dān））。


3）對實際在工件（jiàn）上加工的深度進行測量，在程序單上（shàng）寫清楚刀具的長度及（jí）刃長（一般刀具夾長高出工件2-3MM、刀刃長避空為0.5-1.0MM）。


4）在工件上實際Z軸取數，在程序單上寫清楚。（此操作一（yī）般為（wéi）手動（dòng）操作（zuò）寫好要反複檢（jiǎn）查（chá））。


05


撞機-操作員


原因（yīn）：


1）深度Z軸對刀錯誤·。


2）分中碰數及操數錯誤（wù）（如：單邊取數（shù）沒有進刀半徑等）。


3）用錯刀（如：D4刀用D10刀來（lái）加工）。


4）程序走錯（如：A7.NC走A9.NC了）。


5）手動操作時手（shǒu）輪搖錯了（le）方向。


6）手動快速進給時按錯方向（如：-X 按 +X）。


改善：


1）深度Z軸對（duì）刀一定（dìng）要注意（yì）對刀在什麽位置上。（底麵、頂麵、分析麵等）。


2）分中碰數及操數（shù）完成後要反複（fù）的檢查。


3）裝夾刀具時要反複和程序單及程序對照檢查後在裝上。


4）程序要一條一條的按順（shùn）序走。


5）在用手動操作時，操作員自己要加強機床的操（cāo）作熟練（liàn）度。


6）在手動（dòng）快速移動時，可先將Z軸升高到工件（jiàn）上麵（miàn）在（zài）移動。


06


曲麵精度


原因：


1）切削（xuē）參數不合理，工件曲麵表麵粗糙·。


2）刀具刃口不鋒利。


3）刀（dāo）具裝夾太長，刀刃避空太長。


4）排屑，吹氣，衝油（yóu）不好。


5）編程走刀方式，（可以盡量考慮走順銑）。


6）工件有毛刺。


改善（shàn）：


1）切削參數，公差（chà），餘量（liàng），轉（zhuǎn）速進給（gěi）設置要合理。


2）刀具要求操作員不定期檢查，不定期更換。


3）裝夾刀（dāo）具時要（yào）求操作員盡量要夾短，刀刃（rèn）避空不要太長。


4）對（duì）於平刀，R刀，圓鼻刀的下切，轉速進給設置要合理。


5）工件有毛刺：根我們的機床，刀具，走刀方式有（yǒu）直接關係，所以我們要了解機床的性能，對有（yǒu）毛刺的邊進行補刀。


07


崩（bēng）刃


1）進給太快


--減慢到適合的進給速度（dù） 。


2）切（qiē）削開始時進給太快


--切削開（kāi）始時減慢進給（gěi）速度。


3）夾緊鬆(刀具)


--夾緊。


4）夾緊鬆（sōng）(工件)


--夾緊。


5）剛性不足（zú）(刀具)


--用允許的最短的刀（dāo），柄部夾的深一點，另（lìng）外（wài）試下順銑。


6）刀具的切削刃太尖


--改變脆弱的切削刃角，一次刃。


7）機床（chuáng）和刀柄剛性（xìng）不足


--用剛性好的機床和刀柄。


08


磨損


1）機（jī）台（tái）轉（zhuǎn）速太快


--減慢，加足夠的冷卻液。


2）硬化材料


--用高級刀具、工具材（cái）料，增加表麵處理方式。


3）切屑粘附


--改變（biàn）進給速度，切屑大小或用冷卻油或風槍清理切屑。


4）進（jìn）給速度不當(太低)


--增加進給速度，試下順銑。


5）切削角度（dù）不合適


--改變為適當的切削角度。


6）刀具的一次後角太小


--改變成較大的後角。


09


破壞


1）進（jìn）給太快


--減慢進給速度。


2）切削量太大


--用較小的每刃切削量。


3）刃長和全長太大


--柄部夾的深（shēn）一點，用短（duǎn）的（de）刀，試一下順銑。


4）磨損太大


--在初期再研磨。


10


振紋


1）進給和切削速度太快


--修（xiū）正（zhèng）進給和切削速度


2）剛性不足(機（jī）床和刀柄)


--用較好的機床和刀（dāo）柄或改變切削條件


3）後角太大


--改變成較小的後角，加工刃帶(用油石磨一次刃)


4）夾緊鬆


--夾緊工件


5）考慮速度、進給量


速度、進給量和切削（xuē）深（shēn）度三個（gè）因素的相互關係是決定切削效果最重要的因素，不合適的進給量和速度常常導致生產量降（jiàng）低、工件質量差、刀具損壞大（dà）。


使用低速度範圍用於：


高硬度材料（liào）


任性大的（de）材料（liào）


難切削的材料


重（chóng）切削


最小的刀（dāo）具磨損


最長的（de）刀具壽命


使用高速度範圍用（yòng）於


軟質材料


較好的表麵質量


較小（xiǎo）的刀具外徑


輕切削


脆性大的工件


手動操作


最大的加工效率


非金屬材料


使（shǐ）用高進給量用於


重（chóng）、粗（cū）切削


鋼性結構


易加工材料


粗加工刀具


平麵切削


低抗拉強（qiáng）度材料


粗齒銑刀


使用低進給量用於


輕加工，精切削


脆性結構


難加工材料


細小刀具


深立槽加工


高抗拉強度材料


精加工刀具