一針見血:解決CNC數控加工（gōng）撞機的問題,讓人匪（fěi）夷所思

數控五金（jīn）加（jiā）工中，完（wán）成編程後進行操機時出現撞機，讓人頭（tóu）都大了。那麽我們首先得分析分析撞機原因哪裏。首先檢查工件的（de）安全高度設置的夠不夠（gòu），其次（cì）是設置程序過程中刀具與實際程序刀具不符。再就是車削刀具的程序中的（de）長度與加工的深度不對。最後也有可能是我們在編製程（chéng）序時把座標原點設置錯了。根據對應的錯誤點去解（jiě）決問題（tí）。

如果我們（men）經過多次檢（jiǎn）查編製和程序（xù）沒有問題的話，那麽就（jiù）要考慮也有可能是操作的失（shī）誤引起的撞機。操機者在對刀Z軸出現錯誤，用（yòng）錯刀，走錯程序，手動操作時手輪方向轉錯以及（jí）進給時搞錯方（fāng）向（xiàng）。車床加工操作員要加強自身的操機理論知識及對機器設力備熟練程度。裝夾刀具要（yào）反複檢查和對照程序（xù）一步一步的按照順序走。

那麽在加工過程中（zhōng）還有一個讓師傅們的頭痛的問題，那就（jiù）是曲在的精度問題，由於各種原因，導致最後生產出的產品達不到精度要求，如切（qiē）削時參數設（shè）置的不合理，刀具磨損太快（kuài）不鋒利，材件工件上有（yǒu）毛刺，以及走（zǒu）刀路線等。綜上所述原因，那麽我們應設置合理的切削參數及轉速進給量，生產過程中操作員要經常檢查刀具，並進行更（gèng）換及維（wéi）護。根據我們的機器性能，進行（háng）合理（lǐ）的走刀，對工件毛刺（cì）部位進行合理的補刀操件即可。

在CNC加工過程中，人的因素及（jí）操作經驗，在很大程度上會影響加工（gōng）效率和工件的加工品質。為此，瑞（ruì）豐信業從編程和操作兩個（gè）方（fāng）麵分析CNC加工過程中出現撞機現象的原（yuán）因，並提（tí）出了應對方（fāng）案。

一針見血:解決CNC數控加工撞機的問題（tí）,讓人（rén）匪夷所思

一、編程原因造成撞機

撞（zhuàng）機原因：

·安全高度不（bú）夠或沒設(快速進給G00時（shí）刀或夾頭撞在工件（jiàn）上)。

·程序單上的（de）刀具和實際（jì）程序刀具寫錯。

·程序單上的刀具長度(刃長)和實際加工的深（shēn）度寫錯。

·程序單（dān）上深度Z軸取數和實際Z軸取數寫錯。

·編程時座標設置錯誤。

應對方案：

·對工件的高度進行準確的（de）測量（liàng）也確保安全高度在工件之上。

·程序單上的刀具和實際程序（xù）刀具要（yào）一致（zhì）(盡量用自動出程序單或用（yòng）圖片（piàn）出程序單)。

·對實際在工件上加（jiā）工的（de）深度進行測量，南京www.91精密科技有限公司在程序單上寫清楚刀具的長度（dù）及刃長(一般刀具夾長高出（chū）工件2-3MM、刀刃長（zhǎng）避空為0.5-1.0MM)。

·在工件上實際Z軸取數，在程序單上寫清楚。(此操作一般（bān）為手（shǒu）動（dòng）操作（zuò）寫好要反複檢查)。

二、操作（zuò）原因（yīn）造成的（de）撞機

撞機原因：

·深度Z軸對刀錯（cuò）誤。

·分中碰數及操數錯誤(如：單邊取數沒有進刀半徑等)。

·用錯刀(如：D4刀用D10刀來加（jiā）工)。

·程序走（zǒu）錯(如（rú）：A7.NC走A9.NC了)。

·手動操作時手（shǒu）輪搖錯了方向。

·手動快速進給時按錯方向(如（rú）：-X 按 +X)。

應對方（fāng）案（àn）：

·深度Z軸對刀一定要注意對（duì）刀在什麽位（wèi）置上。(底麵、頂麵、分析麵等)。

·分中碰數及操數完成後要反複（fù）的檢查。

·裝夾刀（dāo）具（jù）時要反複和程序（xù）單及程（chéng）序對照檢查後在裝（zhuāng）上。

·程序要（yào）一條一（yī）條的按順序走。

·在用手動操作時，操作員自（zì）己（jǐ）要（yào）加強機床的操作熟練度。

·在手（shǒu）動快速移動時，可先將Z軸（zhóu）升高到工件上（shàng）麵在移動。