曙光|在精密加工處突破“卡脖子”，觸摸大國重器


他們耳聰目明、心靈手巧，在工廠裏和（hé）車間中勇於創新（xīn）、敢為人先，在世界科技革命和產業變革大潮下逐浪（làng）拚搏（bó）、追求（qiú）卓越


他（tā）們擇一事終一生，偏毫厘不敢安，依（yī）靠常年的學習、鑽研和堅守，擦亮了大國重器的（de）金字招牌，雕刻著新型工業化的強國（guó）夢想


從“嫦（cháng）娥”奔月到（dào）“祝融”探火，從“北鬥”組網到“奮鬥者”深潛（qián），從第三艘航母“福建號”下水到（dào）首架C919大飛機交付……每一次重大科（kē）技成就，每一（yī）個超級工程背後，都離不開大國工匠。


他們心靈手（shǒu）巧、勇於創新，在世界科技革命（mìng）和產業變革大潮（cháo）下逐浪拚搏、追求卓越；他們擇一事終一生，偏毫厘（lí）不（bú）敢安，以持之以恒的學習、鑽研和（hé）堅守，擦亮大國重器的金字招牌。


在精密處突破（pò）“卡脖子”


戈壁灘（tān）上風沙飛揚，吊機轟鳴，一座座（zuò）巨型風機（jī）拔地而起（qǐ）。


由徐（xú）工集團自主研發的（de）新一代超級起重機，伸展（zhǎn）鋼（gāng）鐵“巨臂”輕輕一抓（zhuā），穩穩升向高空，猶如“超級魚竿”，將直徑達193米（mǐ）的風機葉輪吊裝到位。


這一“千噸級”超大噸位全地麵起重機，主要應用於風電機組的安裝，是工程裝備（bèi）行業公認的科技含量最高、研發難度最大的產品之一，被譽為工程（chéng）機械技術的“珠峰之巔”。


XCA2600超級起重機最大（dà）起重量（liàng）可達2600噸，特別在160米起吊（diào）高度下，可實現173噸的極限吊重（chóng），代（dài）表了目前全地麵起重機的最（zuì）大吊重。就是這一（yī）擎天巨臂（bì），研發一度卡在一條小（xiǎo）小的（de）螺紋上。攻克這一技術瓶頸的是特級（jí）技師孟維（wéi）及其團隊。


孟維是徐（xú）工集團徐州重型機械有限公司數控車工，在超大噸位全地麵起重機的精密處深耕二十餘載，今年被中華全國總工會（huì）評為2022年“大國工匠年（nián）度人（rén）物”。


2002年，孟維以優異成績從（cóng）當時的徐州工程機械技工學校畢業，來到徐州工程機械集團有限（xiàn）公司工作，成為一名車床操作工。憑著一股韌勁，從（cóng）零學起，逐漸成長為（wéi）精通數控機床（chuáng）加工和維修的專家。


他清楚記得，2015年前，起重機的核心零部件大多依賴進口，購買周期（qī）長、價格高昂，更麵臨“卡脖子”風險。孟維帶領團隊（duì）迎難而上，經過50多萬次磨損（sǔn）及加載試驗，先後攻克了6種（zhǒng）核心零部（bù）件難關，打破（pò）國外壟斷，完全替代進口部（bù）件，為公司創造經濟效益逾千萬元。XCA2600超級起重機（jī）的零（líng）部件國產化就是在這個（gè）攻關過程中產生的。


孟維告（gào）訴《瞭望（wàng）》新聞周刊記者，吊起2600噸級物體時，產生的巨大拉力，實際維係在起重機重載轉接結構上。根據設計圖紙生產（chǎn）的第一批產品，在極限試驗中屢次發生斷裂。經過數十（shí）次失敗（bài）後，孟維發（fā）現，問題出在承重部件的一個異形螺紋上。“精度沒有（yǒu）達到要求。我看了（le）斷裂的截麵，感覺連（lián）接還是不順滑，存在應力集中（zhōng）風險。”


刀具是打磨精（jīng）密零部件（jiàn）的利（lì）刃，但2600噸級起重（chóng）機上的（de）異形螺紋工件，重量（liàng）達227公斤（jīn），沒有適配的刀具（jù）來加工。孟維嚐試（shì）把18把（bǎ）非標刀具拚接起來，但生產出來的螺紋受力不均，容易斷裂。“當時我們生產的梯（tī）圓螺（luó）紋最大螺距是16螺距，XCA2600要求是20螺距，要不斷革新刀具。”孟（mèng）維說。


兩（liǎng）周之內要（yào）給出解決方案，孟維（wéi）牽頭三（sān）人攻堅小組，推翻了（le）20多種方案，反複優化論證，最終為異形螺紋研製出（chū）一套精確到微米的專用刀具，成功通過極限測試。“第一批隻（zhī）生產出20片，後來我們一點點優化，提高了良品率。”


突破技術瓶頸，成（chéng）就了（le）徐工集團出品（pǐn）“全球第一吊”。如（rú）今，由孟維加工出來的（de）超起轉接（jiē）結構，已廣泛應用於徐（xú）工千噸（dūn）級超大噸位起重機上。


向世界性難題發起挑（tiāo）戰


一條條銀線跨越萬裏，一座座特高壓站拔地而起……特高壓（yā）輸電技（jì）術的發（fā）展，成功將中國（guó）輸電技術推進到（dào）世界最先進行列。


對特高壓電（diàn）網（wǎng）來說，停電檢測有（yǒu）效性低、工（gōng）作量（liàng）大，會影響供電可靠性，而帶電運行的環境下對特高壓設備進行檢測，是個世界性難題。


2016年，馮新岩向這一難題發起挑戰。他（tā）用大（dà）半年時（shí）間走遍（biàn）了山東、江蘇（sū）、安徽、甘肅、河南五省（shěng）的數十座特、超高壓變電站，搜集（jí）整理分析上萬條原始數據，研（yán）發出一整套特、超高壓變（biàn）電（diàn）站局部放電帶電檢測定位技術，將特高壓帶電檢測的（de）準確率從不足50%提（tí）高到近100%。


馮新岩是國網山東省電（diàn）力公司超高壓公司變電檢修中心電氣試驗班副班（bān）長，也是2022年“大國工匠年度人（rén）物”，自（zì）2000年參加工作以來，一直和500千伏及以上電壓（yā）等級的變電（diàn）設（shè）備打交（jiāo）道。他的工作任（rèn）務是為設備（bèi）“把脈（mò）問診”，及時發現並消（xiāo）除故障隱患。


他的拿手絕活是（shì），身處百萬伏（fú）特高壓電磁環境中，在風聲、電暈聲、設備運轉噪聲幹擾下，能（néng）精準辨別出特高壓核心部件的異常放電信（xìn）號（hào）。他說，變（biàn）電設備局部放電帶電檢測技術國外領先，引進這些檢測設備時，國外隻（zhī）給他們典型故障圖譜，實際應（yīng）用中卻發現，圖譜根本解決不了問題，因為存在大量幹擾，80%以上是誤判。


能否不依（yī）靠檢測儀器在複雜環境下快速發現故障位置？馮新岩提出這一問題，並注重在實踐中先用眼睛看、用耳朵聽，初步判斷電力設備運行狀態，然（rán）後（hòu）再用儀（yí）器檢測（cè）驗證，久而（ér）久之練就了（le）“聽聲定位”的絕活，還自主研發了高速采樣裝置和信號處理模塊（kuài），提煉了（le）一整套幹擾（rǎo）識（shí）別的方法，掌握了設備內部放（fàng）電精準（zhǔn）識別（bié）技（jì）術，徹底（dǐ）改變了這一領域依賴（lài）國外技術的局麵。


幾年前，山東（dōng）某換流站的運維人（rén）員在日常檢測中發現，一台換流變壓器內部有放電現（xiàn）象。換流變壓器是電網係統內單件價值最高的設備，一台造價上億元，隱患處理（lǐ）不及時有可（kě）能造成設備嚴重損壞。但立即停電檢修，特高壓入魯“大動脈”暫停運行導（dǎo）致的（de）能源負荷損（sǔn）失難以承受。這時，馮新岩主動請纓，憑借高超的專（zhuān）業技巧和多年的經驗積累，短時間內（nèi）查明了隱患原因並推斷出隱（yǐn）患位置。得（dé）益於（yú）他的精準判定，設備廠家提前準備好備件，僅用半天時間就處理好隱患，避免了設備返廠檢修的上千萬元損失。


如今，馮新岩已成為（wéi）國家電網特、超高壓變壓器檢修的首席技術專家，他帶領團隊累計攻克電氣試（shì）驗行業難（nán）題30餘項（xiàng），發現重大缺陷100餘次（cì），保持故障處理“零失誤”。


技（jì）藝傳承，人才輩出。多年來，馮新岩（yán）已培訓（xùn）1000多（duō）名帶電檢測技能人員，他的徒（tú）弟們也已成長為專業帶頭人。在去（qù）年8月舉辦的山東省特、超高壓電網變電檢修專業技能（néng）競賽中，馮新岩的徒弟趙（zhào）廷誌（zhì）、李承振和孫佑飛包攬了（le）前三名。


讓（ràng）更多電力工人由“工”變“匠”是馮新岩一直以來的願望。他期待人才不斷湧現，挑起變電設（shè）備帶電檢測的大梁，築牢國家電網安全防線，把（bǎ）特（tè）高壓（yā）這張“中國（guó）名片”擦得更亮。


做關（guān）鍵時刻給任務托底的人


走進中國航天科（kē）技集團第四研究院7414廠，一批整齊擺放的金屬部件熠熠發光。不久後，它們將成（chéng）為固（gù）體火箭發動機的關鍵部分，飛向太空。


這些（xiē）誤差小（xiǎo）於0.01毫米、接近頭發絲七分之一的部件，大多出自“80後”數控鏜銑特級技師賈王斌所帶的班組。從業17年來，賈王斌對各（gè）型號固體火箭發動（dòng）機殼體、載人航天關鍵零部件精（jīng）密加工技術的升級孜（zī）孜以求，助力一艘艘火箭升入太空。


“他操控數控機床就像在彈鋼琴，閉著眼都能敲。”同事眼（yǎn）中（zhōng），賈王（wáng）斌是個“在關鍵時刻能給任務托底（dǐ）的人”。


2007年（nián），賈王斌參與神舟火箭逃逸救生係統固體發動機的部件加工。當時數控設備尚未（wèi）廣泛應用，仍有（yǒu）零部件依賴鉗工打磨，不僅耗（hào）時費力，產品還難以滿足精度要求。為解決工藝痛點，工廠決定（dìng）引進五軸數控加工設備。


“當時車間懂數控機床的（de）人很少。”賈王斌（bīn）說，作（zuò）為核心成員，他的壓力隨之而來，為盡快熟悉設備，尋找新的加工路徑，他每天都（dōu）“泡”在車間裏。功夫（fū）不負有心（xīn）人，班組最終不（bú）僅實現了產（chǎn）品“零缺陷”交（jiāo）付，還大大（dà）推進了車間的數字化（huà）進程。


此後多年，善於鑽研的賈王斌（bīn），帶領（lǐng）團隊攻（gōng）克了一個又一個技術（shù）難題：針對某型號殼（ké）體支耳標準化裝（zhuāng）配技術難題，帶（dài）領團（tuán）隊編製數控程序，使每台產品加工時間節省3小時；針對某材料加工效率低、刀具使用壽命短難題，將手動攻絲優化為螺紋銑刀銑削加工，使每台產品的加工效率提高4～6小時，每年節省刀具價值60餘萬元……


隨著數控加工（gōng）設備更新換代，越來越多數控設備進入車間。為最大程度發揮設備潛能，賈王斌團隊研究加工方案，優化切削參數，串聯加工程序，大大提高了設備生產效率。“以（yǐ）前得半個月，現在4天就能完成。”他（tā）指著一個逃逸發動機零部件（jiàn）說。


工作多年，賈王斌見證了航天型號（hào）產品的複雜化進程及加工設備的（de）更新換代，也感受著從操作工到“工人+工（gōng）程師”的角色轉變。


“為了服務數字化研發生產，現在的航天技工要努力成為複合型技能人才。”賈王斌（bīn）說，“我們這不存在‘教會徒弟餓死師父’，我希望徒弟都比我（wǒ）強，這樣中國航天才會更強。”


工藝精（jīng）度遠（yuǎn）超國際主流（liú）標準


走近國產大型客機C919會發現，彰顯工業美學的流線型機身蒙皮，其實是拚接而成。


機身蒙皮仿佛是（shì）飛機的皮膚，出現（xiàn）絲毫誤差會影響飛行（háng）安全。“機身蒙皮多曲麵弧（hú）線機（jī）械無法精確成形，隻能靠人（rén）工校形。”王偉說。


王偉是大國工匠、上海飛機製造有限公（gōng）司鈑金製造車間鈑金七組班組長、特級（jí）技師，完成了飛機蒙皮的精準（zhǔn）校（xiào）形，使機身展（zhǎn）現出最美弧線。他告訴記者，校形工作的技巧在（zài）於對（duì）金屬成形的（de）精準（zhǔn）控製。“看似不經意（yì）的敲（qiāo）敲打打，其實每一下都是（shì）穩（wěn）紮穩（wěn）打，每一處都（dōu）是準確落點。”


C919的蒙皮為新材（cái）料（liào）鋁鋰合金，長達3米的大尺寸變厚度蒙皮校形，要求加工誤（wù）差在0.25毫米以內，相當於四根頭發絲的直徑。王偉細摳每一錘的力度和著力點，在不（bú）同部位采用不同（tóng）的校形工（gōng）具，邊校邊量，謹慎細致地對待每一錘。最後，王偉加工的艙體與工裝之間的縫隙，讓9絲的塞尺都無法通（tōng）過，將公差縮小到了接近標準公差的（de）1/3。


“為什麽（me）每一（yī）錘都慎之又慎，因為往往隻有一次（cì）機會，校形過頭就救不（bú）回來了。”王（wáng）偉說，“一套（tào）蒙皮的價（jià）格是數萬（wàn）元，加工不當就會報廢。”


“反複練習，加上充分總結，才能形成一套行之有效（xiào）的方（fāng）法。”大量試驗之後，王偉及其團隊一起摸索出（chū）閘（zhá）壓成形的數據表，加上自製的校形墊料和特殊校形木槌，王偉將蒙皮的測量精確（què）度提高了近（jìn）64%，遠超國際主流工藝標準。


“天道酬勤”“精益求精”兩個詞，王偉（wěi）時常掛在嘴邊。近年（nián）來（lái），經過王（wáng）偉及其團隊校形的機身（shēn）蒙皮合格率（lǜ）達100%，沒有（yǒu）一套板材報廢，近4000項零件保質（zhì）保（bǎo）量完成研製。


如今，C919已進入批量化生產階（jiē）段，需要越來越（yuè）多的高技能人（rén）才投入到大飛機的研（yán）製和生產中。“大國工匠隻是一小群人，我們的大飛機事業需要一大群（qún）人，我們（men）還要以匠心、匠藝、匠（jiàng）德培養更（gèng）多的高技能人才，希望國家通過政策引導，吸（xī）引更多的年（nián）輕（qīng）人去攀登（dēng）技能高峰。”王偉說。（記者賈遠琨 陳國峰 趙久龍 鄒競一 鄭（zhèng）昕）

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