幹貨分享：數控加工鋁合金零件時需（xū）要注意的細節有六（liù）點

鋁製精密零（líng）件及產品以其重量輕、外觀精美而受歡迎，廣泛（fàn）應用於工業和日用品中。隨著科技的不斷進步，人們對產品多樣性的需求越來越強烈。因此，對鋁合金產品的工藝要求越來（lái）越（yuè）高，市場需（xū）求也越來越高。為滿足人們對鋁合金外殼產品多樣性和高品質的需求，鋁合（hé）金CNC加工廠家總結（jié）了（le）加工（gōng）過程（chéng）中的工藝技巧以及鋁CNC加工需要注意的問題。
 
細節1.選擇合適的加工方式
數控切割是一種流線型（xíng）切割的加工方法，也是鋁材精密加工（gōng）的常用工藝。我正（zhèng）在使用具有多向切削能力、螺旋切削插補和輪廓切削插（chā）補的立銑刀（dāo）。用更少的工具加工（gōng）更少的孔。
細節2.球頭立（lì）銑刀可配合螺旋插補連續加工錐孔。
球頭立銑刀和螺旋插補鑽頭可用於鏜孔和倒角。立銑刀可配合輪廓切削插補進行孔半（bàn）精（jīng）加工和精密零件加工。用於螺（luó）紋加工的（de）立（lì）銑刀可與螺旋插補配合使用，加工各種螺紋孔。
在各種尺寸的精密孔中加工高效鋁合金精（jīng）密零件可以利用刀（dāo）具插補。每個（gè）齒上的負（fù）荷相對較輕，尤其是在使（shǐ）用高速（sù）銑床時。因此，相同的塗（tú）層硬質合金立銑刀可用於對（duì）多種加工材料進行高速高精度鑽（zuàn）孔。
細（xì）節（jiē）3.選（xuǎn）擇合適的切割量
工作人員可以（yǐ）根據正在加工的材料、硬（yìng）度、切削條件、材料類型（xíng）和切削深度來選擇（zé）使用哪種（zhǒng）切削速度。這些條件（jiàn）是有效減少機器磨損所必（bì）需（xū）的。
細（xì）節4. 選擇合適的工具。
耙角：應當正確選擇耙角，同時保持邊緣強度。一側可磨削鋒利的切削刃，減（jiǎn）少（shǎo）切削變形，使排屑更順暢，降低切削阻力和切削熱。切勿使用具有（yǒu）負前角的工具。
後角（jiǎo）：後角的大小直接（jiē）影響後角麵的磨損和加工表麵的質量。切削厚度是選擇（zé）後角的重要標準（zhǔn）。粗加工（gōng）時，進給量大，切削負（fù）荷大，發熱量大，因此要求刀（dāo）具有良好的散熱條件。因此，應選擇較小的後（hòu）角。銑床精加工時，需要刃（rèn）口刃磨，減少後刀麵與加工（gōng）麵的摩（mó）擦，減少彈性變形（xíng）。因此，應選擇（zé）較大的後角。
螺旋角：螺旋角應選擇盡可能（néng）大，以使銑床平滑，減少銑床受力。
接近（jìn）角：適當減小接近角可以有效改善散熱條件，降低治療區（qū）域的平均（jun1）溫度。
減少銑削齒數，增加排屑空間。
由於鋁（lǚ）合金材料塑性大，加工時切削變形大，留屑空間大，容屑槽底部半徑要大，銑刀的（de）齒（chǐ）數要小（xiǎo）。例如φ20mm以下的銑刀（dāo）使用2齒，但φ30~φ60mm的銑刀最好使用3齒，以防止薄（báo）鋁合金零件因切屑堵塞而變形。
精磨齒：齒邊粗糙度值應小於Ra=0.4um。在使用新刀（dāo）之前，應該用細油石輕輕打磨它的正麵和背麵，以去除（chú）磨牙時留下的任何毛刺或輕微鋸齒。這樣，不僅可以減少切削熱，而且切削變形也比較小。
嚴格控製刀具磨損標準。隨著刀具磨損，工件表（biǎo）麵粗糙度值增大，切削溫（wēn）度升高，工件變形增大。因此，除選用耐（nài）磨性好的刀具材料外，磨損標準不應超過0.2mm。否則，很容易產（chǎn）生積屑瘤。切（qiē）割時，工件溫（wēn）度一般不應超過100℃，以防止變形。
細（xì）節5、選擇合理的夾具。
零件必須完全（quán）滿足機器的需要，以減少（shǎo）不必要的定位誤（wù）差，並應選擇特殊的夾緊工具。
細節6、確定合理的加工路線（xiàn）。
盡量保持加工路線盡可能短，以減少機器磨損。
在高速切（qiē）削中，加工餘量大，切削是斷續的，所以銑床加工時會（huì）產生振（zhèn）動，影響加工精度和表麵粗糙度。因此（cǐ），CNC高速切削加工一（yī）般可分為粗加工-半精加工、清角、精加工（gōng）等工序。
對於要求高精度的零件，可能需（xū）要在精加工前（qián）進行二次半精加工。粗加工後，零件自然冷卻（què），以消除粗加（jiā）工產生的內應力，減少變形。粗加工後留下的餘（yú）量應大於變形量（一般為1-2mm）。在精加工過程中，零件的精（jīng）加（jiā）工（gōng）表麵應保持均勻的加工公差。0.2-0.5mm 通（tōng）常是好的。這使刀具在加工（gōng）過程中保持穩定（dìng），並顯著減少切削變形。獲得良好的表麵加工質量，保證產品精度。