在模具工廠，CNC加工中心主要用於模仁、鑲件等模具關鍵件及銅公等加（jiā）工（gōng）。模仁（rén）、鑲件的質量（liàng），直接決定著（zhe）模具成型部分的質量。而銅公加工質量（liàng）直接約束著EDM加工影響。對於CNC加工質（zhì）量（liàng）的保證，關鍵在於加工前的準備（bèi），就本崗位而言（yán），除要具有豐富的加工經驗和模具知識外，在工作中也要注（zhù）意良好溝（gōu）通，特別是和製作（zuò）組、同事的溝通。
CNC加工的流程
1）閱讀圖紙、程序單
2）將相應（yīng）程序（xù）傳輸至機床
3）檢查程序頭（tóu），切（qiē）削參（cān）數等
4）工（gōng）件上（shàng）工序加工尺寸、餘（yú）量的確定
5）工件的合理裝夾
6）工件的（de）精確找正
7）工件坐標的精確建（jiàn）立
8）合理刀具、切削（xuē）參數的選取
9）刀具（jù）的合理（lǐ）裝夾
10）安全的試切方式
11）加工過程的觀測（cè）
12）切削參數（shù）的調整
13）加工（gōng）過程中問題與相應人員的及時反饋
14）加工結束（shù）後工件質量的檢測
加工前的注意（yì）事項
1）對於新模，加工圖要符（fú）合要求（qiú），且數據清楚；新模的加工圖要有主管的簽名（míng），加工圖的各欄已填寫。
2）工（gōng）件有品質部（bù）的合格標識。
3）接到程序單後，核對工件基準位與（yǔ）圖紙基準位是否相一致。
4）看清楚程序單上的（de）每一項要求，確（què）認程式（shì）與圖紙的要求（qiú）是否（fǒu）一致，如有問題，必須同編程師及製作組一起解決問題。
5）根據工件的材料及其大小，判斷編程師開粗或光（guāng）刀程序選（xuǎn）用刀具之合理性
若發現刀具應用不合理，應立即通知編程師作出相應改動，以便提高加工效率及工件加工精度。
裝夾工件的注意事（shì）項
1）在夾持工件（jiàn）時，要注意（yì）碼仔的位置及壓板上螺帽（mào）螺栓的伸（shēn）出長度適中，另外在鎖角仔時螺絲不可頂底。
2）銅公（gōng）一（yī）般為鎖板加工，上（shàng）機前應對照程（chéng）序單（dān）上的開料數確保相符，同（tóng）時應檢查收板螺絲是否收緊。
3）對於一板收多塊（kuài）銅（tóng）料的（de）情（qíng）況，應檢查方向（xiàng）是否正確，各銅料加工時是否幹涉。
4）根據程序單之圖形狀以及工件尺寸之數據進行收夾工件，必須注意（yì）：工件尺寸數據的寫法為XxYxZ， 同（tóng）時，若有散件圖者，須核（hé）對程序單的圖形與散件圖的圖形是否相符，注意哪個方向向出，以及X，Y軸的擺（bǎi）法。
5）裝（zhuāng）夾工件時（shí）必須核對工件尺寸是（shì）否符合（hé）程序單的尺寸（cùn）要求，有散件圖的須核對程序單的尺寸與散件圖的尺寸是否相同。
6）工件上機前應清潔工作台及工件底部（bù）。機床台麵及工件麵應用油石（shí）推掉毛（máo）邊及碰壞的位置。
7）碼碼仔時（shí），確保碼仔不會被刀碰傷，必要時可（kě）與編程師溝通。同時（shí），如果底部墊正方，則碼仔必須對準墊正方之位置，以達（dá）到受力均衡之目（mù）的。
8）使用虎鉗裝夾，必須了解（jiě）刀具（jù）加工深（shēn）度，以防被夾位置過長或過短。
9）螺絲必須收入T型塊內，不得隻用一部份螺紋（wén），如需接駁螺絲時（shí），上下螺絲必須各用一半接頭（tóu）的螺紋，壓（yā）板上螺（luó）帽（mào）的螺紋必須完全使用，不（bú）得隻收幾牙螺紋。
10）定Z深度數時要看清程序單（dān）碰數之位置，以及Z最高點的數（shù）據，輸好數據入機床後，須再核（hé）對一次。
裝夾刀具的注意事（shì）項
1）具要裝夾牢靠，不可於刀柄中過短。
2）每次索刀前都應檢查刀具是否符合要求，索刀長度都應根據程序單指示之加工深度確（què）定，一般應略長於（yú）加工深（shēn）度（dù）值（zhí）2mm並要考慮刀（dāo）柄（bǐng）是否（fǒu）碰撞。
3）遇到加工深度很深的情況可以與編程師溝通，酌情采用兩次索刀的辦法，即先索得一半至2/3的長度，待加工到較深位置時再索得（dé）長些，這樣（yàng）可提高加（jiā）工效率。
4）使用加長索咀時，尤其（qí）應了解下刀深度、所需刀長等數據。
5）刀頭安裝上機前，其錐度配合位置，應用清潔布抹（mò）幹淨，機床刀套的相應位置亦同樣清潔，避免配合麵有（yǒu）鐵屑影響精度及損壞機床。
6）通常對刀具長度采用刀尖對刀方式（特殊情況用刀中對刀的情況），對刀時應仔細核（hé）對程序單指示。
7）當程式中斷或再（zài）行必須重新對刀時，應注意深度是否（fǒu）能與前麵相（xiàng）接，一般情況下可先（xiān）行調高0.1mm行，然後根據情況再作（zuò）調整。
8）旋轉收拆式（shì）的刀頭（tóu），如采用（yòng）水溶性切削液，應每半月用潤滑油浸數小時作（zuò）保養，可使刀頭內部機件有潤滑不致磨損。
校正找正工件的注意事項
1）工（gōng）件拖表（biǎo）時必須注意垂（chuí）直（zhí）度，一邊拖平，再去（qù）拖垂直邊。
2）工（gōng）件分中時，必須分（fèn）中兩次進行驗證。
3）分（fèn）中碰數後，應根據程序單提供之外形尺寸及（jí）散件圖上之（zhī）尺（chǐ）寸進行核對中位。
4）所有工件必須使（shǐ）用分中方式分中（zhōng），零位在工件邊亦須用（yòng）分中（zhōng）方式分（fèn）中後再移到邊上（shàng），必須確保兩邊餘量（liàng）一致。如特殊情況必須單邊（biān）取數時，必須再次（cì）獲（huò）得製作組確認才可通過。單邊取（qǔ）數完（wán），緊記補償回分中棒的半徑（jìng）。
5）工件中心的零位輸入必須（xū）與工（gōng）作站電腦圖（tú）三軸中心相同。
加工過程注意（yì）事項
1）在工件頂麵（miàn）餘量過大，用大刀手工鑼去（qù）餘量時（shí），切記（jì）不要鑼深。
2）加工最重要（yào）為第一刀，因如果小心操作（zuò）和核對便可得知刀長補、刀徑補、程式、轉速（sù）等等（děng）是否錯誤，避免損壞工件、刀具及機床。
3）按照以下的方式試切程序：
a）第一點高度為最高升高100mm，用眼去感覺是否正確；
b）控製“快移”調至25%及進給調至0%；
c）當刀（dāo）具接近(約10mm)加工麵時，將機暫停；
d）檢查剩餘行（háng）程及程式是否正確；
e）再次開機後，一手（shǒu）放在（zài）暫停（tíng）掣上，準（zhǔn）備隨時停機，另一手控製進給速度；
f）當刀具十分接近工（gōng）件麵時可再（zài）停止（zhǐ），必須一定要核對Z軸的剩餘行程。
g）待加工切削行順及穩定後，再將各控製調回正（zhèng）常狀態。
4）輸入程式名稱後，用筆抄回屏上的程式名稱，再與程序單進行核對，打開程（chéng）式時，注意檢查程序（xù）中的（de）刀徑大小是否與（yǔ）程序單相符，並在程序單上加工員簽署欄中即時填寫出檔案名稱與刀徑大小，禁止事後或事前填寫。
5）原則上（shàng）在工件開粗時NC技工不得離開，如（rú）遇換刀或協（xié）助調較其他機床等，必須離開之情況時（shí），須請其它NC組員或定時回來察看（kàn）。
6）做中（zhōng）光時，NC技工應特（tè）別注意開粗時沒有開到之處，防止刀具撞向此區域。
7）程序剪切。如遇程序在加工中發生中斷而（ér）從頭行過又浪（làng）費太（tài）多時間，應通知組長及編程師修改程序，剪去已行過部分。
8）程序異常。若遇程序出現異（yì）狀（zhuàng）況，且無把握時，可以吊高來行以（yǐ）觀察其過程（chéng），然後決定下一步動（dòng）作。
9）加工過程中編程師提供的行速和轉速，NC技工可依情況酌情調節。但應特別注意小件（jiàn）銅公開粗時行速不能開快，以避免因震蕩而導致工件鬆（sōng）動。
10）工件加工過程（chéng）中，NC技工應與散（sàn）件圖進行核對，看是否有異常況，一旦發現兩者不吻合，必須立即停機通知小組負責人，核對（duì）是否有（yǒu）錯誤存在。
11）當采用超過200mm長刀具（jù）加工時，必須注（zhù）意餘量及進刀深度轉速、行速（sù）等問題，以避免蕩（dàng）刀，同時轉角（jiǎo）位的（de）行速更（gèng）應予以控製。
12）對於程序單上要求檢測刀具直（zhí）徑的，操作（zuò）員必須認真負責，同時將測試之直徑予以記（jì）錄，超出公差範圍（wéi）的，應立即反映給小組負責人或換刀。
13）機床在自動操作或有空時，操（cāo）作員應到工（gōng）作站了解餘下加工編程情況，準備及研磨好適當的刀具給下一加工（gōng）備用，以免停機發生（shēng）。
14）工藝失（shī）誤是做成浪費時間的主要原（yuán）因：錯誤運用不合適之刀具、加工先後安排失（shī）誤、浪費時間在（zài）無需加工或非電腦加工（gōng）的位置、使用不當的加工條件（jiàn）(轉速太慢、走空刀、刀路（lù）太密、進給太慢等（děng）等 )，上述事件發生時可於（yú）編程等聯係。
15）加（jiā）工過程中，必須注意刀具的磨損情況，應適當的更換刀粒或（huò）刀具，更換刀粒後，注意加工的相接邊界是否吻合。
加工完畢注意事項
1）確認已做完程序（xù）單所要求的每條（tiáo）程序及每項指示。
2）加工完成後（hòu），必須檢查工件之外形是否符合要（yào）求，同（tóng）時根據散件圖或工藝（yì）圖（tú）進行（háng）工（gōng）件尺寸（cùn）自檢，以及時發（fā）現失誤。
3）查看工件（jiàn）的各個位置有無異常，如有疑問，需通（tōng）知NC組長。
4）較大工件下機需（xū）通知小組負責人、編程師及製作組長。
5）工件下機時注意安（ān）全，尤其較大工件下機時應做好工件及NC機的保護（hù）。
對加工精度要求的區分對待
精光的表麵質量：
1）模仁、鑲塊
2）銅公
3）頂針板撐頭孔（kǒng）等處避空位
4）消除震刀紋現象
精光的尺（chǐ）寸：
1）可測量尺寸要嚴格執（zhí）行（háng）加工後自（zì）檢
2）長時間加工時要考慮刀具的損耗，特（tè）別是（shì）封膠位等走批（pī）鋒處
3）精光（guāng）應盡（jìn）可能使用新硬（yìng）質合金刀（dāo）具
4）視加工要求確（què）定精光後（hòu）的省模量（liàng）
5）加工後製作、品質等質量的確認
6）視加工要求控製（zhì）封膠位加工時的刀具損耗（hào）
接交班
1）確認上班次的作業情（qíng）況，包括加工情況，模（mó）具情況等。
2）確認上（shàng）班次設備（bèi）工作是否正常。
3）其他交接與確（què）認，包括圖紙、程序單、刀具、量（liàng）具、夾具等（děng）。
工作（zuò）場所的整理
1）按照5S要求執行。
2）刀具、量具、夾具、工（gōng）件、工具等分類擺放整齊。
3）機床（chuáng）的清潔。
4）工作（zuò）場所（suǒ）地麵的清潔（jié）。
5）已加工刀具、閑置工具、量具的回倉。
6）已加工工件送品檢或相應部門（mén）。
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