一·工件過切：
原因：
1、彈刀，刀具強度不（bú）夠太長或太小。導致刀具彈（dàn）刀。
2、操作員操作不當。
3、切削餘量不均（jun1）勻。（如：曲麵側麵留0.5，底麵留0.15）
4、切削參數不當（dāng）（如：公差太大、SF設置太快（kuài）等）。
改善：
1、用刀原則：能大不小、能（néng）短不長。
2、添加清角程序，餘量盡量留均勻，（側麵與底（dǐ）麵餘量（liàng）留一致）。
3、合理調整切削參數，餘量大拐角（jiǎo）處修圓。
4、利（lì）用機床SF功能（néng），操作員微調速度使機床切（qiē）削達到最（zuì）佳效果。
二·分中：
原因：
1、操作員手動（dòng）操作時不準確，手動操數有誤。
2、模具周（zhōu）邊有毛刺。
3、分中棒有（yǒu）磁。
4、模具（jù）四邊不垂直。
改善（shàn）：
1、手動操作要反複（fù）進行仔（zǎi）細檢查，分中盡量在同一點同一高度。
2、模具周邊用油石或（huò）銼刀去毛刺在用碎布擦幹淨，最後用（yòng）手（shǒu）確認。
3、對模具分中前將分中棒先退磁（cí），（可用（yòng）陶瓷分中棒或其它）。
4、校表檢查模具四邊是否垂直，（垂直度誤差大需與鉗工檢討方案（àn））。
三·對刀：
原因（yīn）：
1、操作員手動操（cāo）作時不準確，手動操數有誤。
2、刀具裝夾（jiá）有誤。
3、飛刀上（shàng）刀片有誤，（飛刀本身有一定的誤（wù）差）。
4、R刀與平底刀及飛刀之間（jiān）有（yǒu）誤差。
改善（shàn）：
1、手動操（cāo）作要反複進行仔細檢查，對刀盡量在同一點。
2、刀（dāo）具裝夾時（shí）用風槍吹幹淨或碎布擦幹淨（jìng）。
3、飛刀上刀片要測刀（dāo）杆、光底麵時可用一個刀片。
4、單獨出一條對刀程序、可（kě）避（bì）免R刀平刀飛刀（dāo）之間的誤（wù）差。
四·撞機-編程：
原因（yīn）：
1、安全高度不夠或沒設（快速進給（gěi）G00時（shí）刀或夾頭撞在工件上）。
2、程序單上的刀具和實際程序刀具寫錯。
3、程序單上的刀具長度（刃長）和實際加工的深度寫（xiě）錯。
4、程序單上深度Z軸（zhóu）取數和實際Z軸取數寫錯。
5、編程時座標設置錯誤。
改善（shàn）：
1、對（duì）工件的高（gāo）度進行準確的測量也確保安全高度在工件之上。
2、程序單上的（de）刀具和實際程序刀具要一致（盡量用自動（dòng）出程序單或（huò）用圖片出程序單）。
3、對實際在工件上加工的深度進行測量，在程序單上寫清楚刀具的長度及刃長（一般刀具夾長高出工（gōng）件2-3MM、刀刃長避空為0.5-1.0MM）。
4、在工件上（shàng）實際Z軸取數，在程序單上寫清楚。（此操作一般為手動操（cāo）作寫好要（yào）反複檢查）。
五·撞機-操作員：
原因：
1、深度Z軸對刀（dāo）錯誤·。
2、分中碰數及操數（shù）錯誤（如：單邊取數沒有進刀半徑等）。
3、用錯刀（如：D4刀用（yòng）D10刀來加工）。
4、程序走錯（如：A7.NC走A9.NC了）。
5、手動操作時手（shǒu）輪（lún）搖錯了方向。
6、手動（dòng）快速進給時按錯方向（如：-X 按 +X）。
改善：
1、深度Z軸對刀一定要注意對刀在什（shí）麽（me）位置（zhì）上。（底麵、頂麵、分（fèn）析麵等）。
2、分中碰數及操（cāo）數完成後要反複（fù）的檢查。
3、裝夾刀具時要反（fǎn）複和程序單及程（chéng）序（xù）對照檢查後在裝上。
4、程序要一條一條（tiáo）的按順序走。
5、在用手動操（cāo）作時，操作員（yuán）自己要加（jiā）強機床的操作熟練度。
6、在手動快速移動時，可（kě）先將Z軸升高到工件上麵在（zài）移動。
六·曲麵精度：
原因：
1、切（qiē）削參數不（bú）合理，工件曲麵（miàn）表麵粗糙·。
2、刀（dāo）具刃口不鋒利。
3、刀具（jù）裝夾太長，刀刃避空（kōng）太長。
4、排屑，吹氣，衝油不好。
5、編程走刀方式，（可以盡量考慮（lǜ）走順銑）。
6、工件有毛刺。
改（gǎi）善：
1、切（qiē）削參數，公差，餘量（liàng），轉速進給設置要合理。
2、刀具要求操作員不定期（qī）檢查，不（bú）定期更（gèng）換。
3、裝夾刀具時要求操作員盡量要夾短，刀刃避空不要太長。
4、對於平刀，R刀，圓鼻刀（dāo）的下切，轉速進給設（shè）置（zhì）要合理。
5、工件有毛刺（cì）：根我們的機床，刀（dāo）具，走刀（dāo）方式有（yǒu）直接關係。所以我們要了解機床的性能（néng），對有毛刺的邊進行補刀。
特殊時期，請做好相關工作，安全第一！
