±1μm，高精密慢走絲加工掌控（kòng）以下核（hé）心技巧
　　為實現±1μm級超高精度慢走絲加（jiā）工，必須係統性地掌控以下（xià）核心技巧（qiǎo）：
　　一是嚴格保障工藝前提。確保衝液壓力穩定、噴嘴間隙精確（0.05-0.10mm），表麵要求Ra<0.35µm時選用鍍鋅絲，精（jīng）修時保持水（shuǐ）質純（chún）度（μS<10）。
　　二是精（jīng）確控製溫度（dù）影響。維持20±3℃恒溫環（huán）境，大（dà）型工件單次開機完成。加工前必須進行機床預熱（30分鍾（zhōng）至數十分鍾），通過多軸聯動使機（jī）床達到熱平衡狀態（tài）。
　　三是（shì）精細維護機（jī）床狀態。定期清理導電塊與導輪，確保冷卻水路通暢，檢（jiǎn）查並調整絲張（zhāng）力與絲速。
　　四是有效控製加工變形。通過加工穿絲孔（kǒng）、采用應力釋放（fàng）切割（如兩次主切法）、優化切割路徑（從夾（jiá）持（chí）端開始）、多型孔模（mó）板分階段（duàn）加工等工藝，最大限度消除材料（liào）內（nèi）應力影響。對複雜工件建議設置多段暫留量，最後切割連接部位。
　　唯有將環境穩定性、機床維護、工藝參數與變形控製技術係統結（jié）合，才能穩定（dìng）實現微米級加工精度。
　　-
　　慢走絲機床屬（shǔ）於高精密加（jiā）工機床，當下先進的慢（màn）走絲加工已經（jīng）達到了令人驚歎的精度水準，尺寸精度可控製在1μm以內，精（jīng）密定位可實現納（nà）米級當量（liàng）的控製，表（biǎo）麵（miàn）粗糙度指標可達Ra0.05μm以內。
　　但有些工廠（chǎng）在使用（yòng）慢走絲機床時，沒（méi）有（yǒu）精密加工概念（niàn），以為好機床隨便就能實現高精密（mì）加工。事實上，精密加工務必注意一係列加工細節。
　　01、高精密加工的（de）工藝前提
　　慢走絲（sī）機（jī）床都帶有工藝參數（shù）庫，其工藝參數一般都是（shì）在（zài）具體條件下（如工件材料（liào）、電極（jí）絲、溫（wēn）度20±1℃、濕度40-80%等）試驗得出的。如果下述條件發生變化（huà）或者不能達標，可能（néng）會（huì）導致加工結果產生（shēng）偏差。
　　1）衝水規範：按標準參數加工時，水壓表（biǎo）指示值與理論值相比較後，差值應小於0.5bar；
　　2）工（gōng）件與噴嘴間隙：0.05~0.10mm；
　　3）表（biǎo）麵粗糙度要求Ra≧0.35µm時可選用注重效率型的切割絲（推薦使用與機床隨機所配相同類型的絲），當Ra<0.35µm時（shí），為了獲得好的加工表麵，選用（yòng）注重表麵的鍍鋅絲進行加工；
　　4）精（jīng）加工時，請保證水µS<10，尤其（qí）在精修加工時，請按工藝參數要求。必要時，請更換樹脂或純淨水。
　　02、溫（wēn）度對加工（gōng）精度的影響（xiǎng）
　　為了進行高精確和高質量的慢走絲線切割加工，環境穩定必須符合規（guī）定的（de）要求，不（bú）能有任何陽光的直射或氣流，應監（jiān）控溫度變（biàn）化。機床保證工作精度的溫度範圍為20±3º，如果溫（wēn）差較大，則會影響加工（gōng）精度（dù）及表麵粗糙（cāo）度。
　　室溫變化對加工精度有較大（dà）的影響，其影響反映在尺寸、位置、形狀三方麵。如下圖所示，溫度變化越大、工件尺寸（cùn）越大，其受（shòu）溫度的影響就更明顯。例（lì）如長度200mm的工件，溫度相差5度時會產生0.01mm的尺寸誤差（chà）。一個較（jiào）大的零件最好在一次開機中完（wán）成，如果放（fàng）了一個晚上，隻是主切影響不大，但要是（shì）修切中停止就很難保（bǎo）證加工精度了。
　　室溫變化對加工精度的影響
　　數控機床的熱特性對加工精度有重（chóng）要影響，幾乎占到加工精（jīng）度的半數以上。機床在長時間停止運行狀態下和（hé）熱平衡狀態下的加（jiā）工精度差異較大，究其（qí）原因，是因為數控機床的主軸和（hé）各（gè）運動軸在運行（háng）一段（duàn）時間後，其溫度相對維（wéi）持在某一固定水平，且隨著（zhe）加工時間的變化，數控機床的（de）熱（rè）態（tài）精度趨（qū）於（yú）平穩，這就表明了即使是高精（jīng）密的機床也隻有（yǒu）在穩定的溫度環境與熱平衡狀態下才（cái）能獲得穩（wěn）定的加工精度。在開機後就要投入高精密加工生產的情況，對機床進行預熱是最基本的精密加工常（cháng）識。然而，機（jī）床的“熱身運動”這個準備環節被很多工廠忽視（shì）或者不知曉。
　　如果機床擱置（zhì）狀態達到（dào）多天以上時，建議在（zài）高精密加工前進行30分鍾以上的預熱；如果擱置（zhì）狀態（tài）僅（jǐn）為數小時，建議在高精密加（jiā）工（gōng）前進行（háng）5-10分鍾（zhōng）的預熱（rè）。預熱的過程就（jiù）是讓機床（chuáng）參與加工軸的（de）反複移動，最好進行多軸聯動，比如讓（ràng）XYZ軸從坐（zuò）標係的左下角位置移動到（dào）右（yòu）上角位置，反複走對角線。執行的時候可以在機床上編寫（xiě）一個宏程序，讓機床反複執行預熱的動作（zuò）。
　　03、與機床（chuáng）維護保養相（xiàng）關
　　慢走絲加（jiā）工的精度與機床的維護保養狀況直接相關，尤其是對運（yùn）絲係統的維護保養。要注重（chóng）以下（xià）這些方（fāng）麵：
　　1）需檢查（chá）導（dǎo）電塊冷卻水是否正常。尤其是下導電塊的冷卻水是否有，因（yīn）為切割的過程中會掉銅末，長期使用機床（chuáng）後可能會堵塞下導電塊冷卻水甚至下噴嘴（zuǐ）加工用衝水，應進行清（qīng）理、疏通（tōng）；
　　2）下臂上的下導輪轉動是靈活。檢查並清洗；
　　3）收絲輪是否正常；
　　4）檢查絲的（de）張力及絲速，必要時重新調節；
　　5）檢查並清洗導絲嘴和導電塊。
　　04、防止加工變形影響加工精度
　　可以采取一定的措施（shī）對慢走絲加工（gōng）的變形予以控（kòng）製，防止變形對加工精度產生影響。
　　1）切割前的粗加（jiā）工（gōng）或應力釋放切割
　　如果需要在一塊材料上進行大麵積切割，會使材料內部殘餘應力的相對（duì）平衡狀態受到破壞，材料會產生很大的變形（xíng）。我們可以先消除材料的大部分應力，辦法是進行粗加工（粗加工），把大部分的餘量（liàng）先去掉，或者（zhě）是進行釋放應力的路徑切割。
　　對於大（dà）件凹模的慢走絲加工，可以做兩次主切，先將主切的偏移量（liàng）加大單邊0.1-0.2mm進行第一次主切，讓其（qí）應力釋放，再用（yòng）標準偏移量進行第二次主切，如下圖所（suǒ）示。
　　進行釋放應力的粗加工減（jiǎn）少變形（xíng）
　　對於長的狹窄外形，先在此型孔內（nèi）部進行釋放應力的路（lù）徑切割，再加工型孔（kǒng）外形，如下圖（tú）所示，
　　釋放應力切割
　　2）加工穿絲孔
　　切（qiē）割凸模時，如果不加工穿絲孔，直接從材料外切入，如下圖（a），因材料（liào）應力不平衡產生變形，會產生張口變形或（huò）閉口變形。可在材料上加工穿絲孔，進行封閉的輪（lún）廓加工（gōng），如下圖（b）可明顯（xiǎn）減少慢走絲加工帶來的變（biàn）形。
　　（a）變形較大(b)變形較小
　　加工穿（chuān）絲孔減少變形
　　3）優（yōu）化加工路徑
　　一（yī）般（bān）情況下，最好將加工起割點安排在靠近夾持（chí）端，將工件（jiàn）與其夾（jiá）持（chí）部分分離（lí）的切割段安排在（zài）加工路（lù）徑的末端，將（jiāng）暫停點設在靠近坯件（jiàn）夾持端部位。一些加工中由於加工路徑安排不合理，也是造成線（xiàn）切割加工（gōng）變形（xíng）的原因。如下圖所示，比較合理（lǐ）的加工（gōng）路徑是：A→B→C→D……→A。如果按照順時針方向：A→L→K→J……→A，由於切割開始就將工件與夾持（chí）部分切斷，加工到程序的末（mò）段（duàn）時，凸模的切割精度直接受到夾持不（bú）可（kě）靠因素的（de）影響。
　　加工路徑的安排
　　4）多型孔凹模板加工工藝優化
　　模板在慢走絲加工時，隨著原有內應力（lì）的作用及線切割所產生的熱（rè）應力的影響，將產生不定向、無規則的變形，使後麵的切割吃刀量厚薄不均，影響了加工質量和加工精度（dù）。
　　針對此種情況，對精度要求比較高的模板，在多次切割加工中。第1次切割將所有型孔的廢料（liào）切掉，取出廢料後，再由機床的自動移位功能，依次完成型孔的修切：主切a腔，取廢（fèi）料→主切b腔，取廢（fèi）料→主切c腔（qiāng），取廢料→……→主（zhǔ）切n腔（qiāng），取廢料→a腔修切（qiē）→b腔修切→……→n腔修切（qiē），加工完畢（bì）。
　　這種切割方式能使每個型孔加工後有足夠的時間釋放內應力（lì），能將各個型孔因（yīn）加工（gōng）順序不同而產（chǎn）生的相（xiàng）互影響、微量變形降低到最小程度，較好地保證（zhèng）模板的加工尺寸精度。
　　但是這樣（yàng）加工穿絲次數多，工作量較大，更適合於帶有自動穿絲機構的慢走絲線切割機床。這樣切割完後經測量，形位尺寸符合高精度要求。
　　5）設（shè）置多段（duàn）暫留量
　　大型、複（fù）雜形狀的工件加工情況，應設置兩處或以上的暫留量，設置多個起割點，如下圖所示。編程時以開放形狀的方式加（jiā）工，編程（chéng）前先把圖形分解成多段，並分別串接起來，加工（gōng）時先加（jiā）工輪廓，最後加工暫留量部分。