以下文章來源於PME精密加工博覽會，作者提供解決全案的
航空發動機零件麵臨高溫（wēn）、高壓和高速挑戰，要（yào）求（qiú）南京（jīng）精密加工http://www.dgszm.com/技術不斷革新。相關製造商也須持續改進數控（kòng）與電化學加工等工藝（yì），並應用創新材料，來滿（mǎn）足以技術（shù）驅動為核心的高度競爭（zhēng）的市場需求。
——PME觀點
讓中國的飛機
用上更加強（qiáng）勁的中國心
2023年2月16日，我國自主研發的民用通航飛機CA42搭載國產AEC2.0L航空發動機成功完成（chéng）試飛。
2024年1月29日，國內研製的AES100先進民用渦（wō）軸發動機也順（shùn）利通過了整機結冰適航試驗。該型（xíng）發動機可配（pèi）裝5至6噸級別的雙發直升機或3至4噸級別的單發直升機，未來將廣泛應用（yòng）於消防、醫療救援、物資運輸和觀光旅遊等（děng）民用領（lǐng）域（yù）。
近年來，我國在提升自主研發能力和核（hé）心技術水平方麵取得顯著進步，有望減少中國對國外進口航空發動機（jī）的依賴，進一步推動國家航空工業（yè）的自主發展與創新。
AES100發（fā）動機
航空發動機——飛機（jī）的（de）“心髒”
航空發動機，被（bèi）譽為現代工業“皇（huáng）冠上的明珠”，代（dài）表（biǎo）著現代工業技術的前沿（yán）水平。它集合了高、精、尖技術和先進成果，其研（yán）發和製造水平在很（hěn）大程度上（shàng）反映了一個國家的綜合國力（lì）。
由於航空發動機的工作環境極其惡劣，需在高溫、嚴寒、高速、高壓、高轉速、高負（fù）荷、缺（quē）氧和振動等條件下持續穩定運行，因此，研發過程中需要突破眾（zhòng）多關鍵技術難題（tí），並經過從零件到部件再（zài）到整機的多級多輪試驗驗證。
一台現代航空發動機（jī）由成（chéng）千上萬個零部件組成（chéng），主要包括進氣道、壓氣機、燃燒室、渦輪和尾噴管等關鍵部分。這些部件的製造過程（chéng）不僅工序複雜、工藝精細（xì）、專業性（xìng）強，而（ér）且對精度的要求極高，無不體現精（jīng）密加工技術在現代製造業領域的卓越能力。
航空發動機——航空技術發展的動力
航空發動機的研製不僅是航空產業鏈的核心環節，更是製造業高水準的象征和工業部門中附加值最高的高端製造（zào）業務。特別是民用（yòng）航空發動機，作（zuò）為全（quán）球航空發動機產業的"支柱"，占據了行業總產值的70%至80%，對整個上下（xià）遊產業鏈具有顯著的帶動效應（yīng）。
據相（xiàng）關數據表明，預計到2039年，隨（suí）著（zhe）全球航空市場的進一步增長，航空發動機的市場規模有（yǒu）望翻倍，達到超過10萬台。
航空發動機在“中國製造2025”十大重點領域
在軍用和民用飛機需求不斷增長（zhǎng）的背景下，零部件產品標準化和規模化生產的需求日益迫切，產業內的專業分工（gōng）也更加明確，多個細分領域已逐漸發展出（chū）成熟（shú）的產業化基礎。
接下來（lái）將（jiāng）重點介紹一下航空發動機表麵精密加工（gōng）解決方案（àn），看看（kàn）這些技術對確保發動機性能和可靠性做了什麽~
航（háng）空發動機表麵
精密加工技術解決方案
發動機精密磨削解決方案（àn）
發動機（jī）渦輪葉片（piàn）：聯合磨削集團
在航空發動機關鍵部（bù）件的製造領域，特別是針對渦輪葉片等（děng）高溫構件的精密（mì）磨削加工，聯合磨削集團旗下的兩個品牌，美蓋勒和保（bǎo）寧瓊格（gé），占據了全球市場約70%的份額。
為航空發動機的關鍵（jiàn）組件，包括（kuò）渦輪葉片、導向葉片、封嚴塊、圓弧端齒與直齒端齒，以（yǐ）及壓縮機葉片的圓弧形葉根和輪盤榫接（jiē）部位，提供從（cóng）三軸到六軸的（de）各種磨床設備解決方（fāng）案，滿足不同精度（dù）和複雜性要求（qiú）的加工需求。
▪美蓋勒MFP51
這款磨削加（jiā）工中心融合了砂輪自動換裝係（xì）統，具備高度的柔（róu）性，能夠應對複雜工件的加工需求。其（qí）設計（jì）緊（jǐn）湊，集成（chéng）了一個大型刀（dāo）具庫，可容納（nà）68個砂輪位（wèi）置，以及一個龍門結構的（de）刀具換裝係統。該係統能夠靈（líng）活配（pèi）置不同類型的砂輪、金剛石修整滾（gǔn）輪和測頭等工具，實現高效連續加工多種工件而無需人工幹預。
主軸轉速高達12000轉/分鍾，配合集成在磨頭箱中的頂置修整（zhěng）器，縮（suō）短了整個加工周（zhōu）期。MFP51特別適用於導向葉片的磨削，能夠在（zài）極短（duǎn）的停機時間內，通過自動（dòng）換刀裝置和CD頂置（zhì）修（xiū）整器的組合（hé），在一次裝夾中磨削出多種形狀，並確保尺寸的穩定性（xìng）。
▪保寧PROKOS XT
該機床是一款（kuǎn）用於磨削、鑽削和銑削工藝（yì）而設計的加工中心，它為工件質量和製造流程帶來了顯著優勢。這（zhè）款（kuǎn）機床的（de）換刀係統是為適應高效靈活的生產要（yào）求而（ér）定製的，結合了高度自動化與先進（jìn）磨削技術，大幅提升了生產（chǎn）效率並縮短了周期（qī）時間，對於航空發動機製造行業來說尤其關鍵。
發動機葉尖：達諾巴特
C919大型客機的試（shì）飛機所搭載的發動機，得到了達諾巴特高速葉尖磨床（chuáng）的全線保障生產支持，並與中國商飛簽訂了葉尖磨床訂單。
作為在葉尖高（gāo）速（sù）磨削和測量領域（yù）享有盛譽的企業，達諾巴特整合了其超過半個世紀的航（háng）空（kōng）磨床開發與製（zhì）造經驗（yàn），以及世界先進發動機製造商的工藝技術。
此外，在全球航空發動機關鍵部件的加工與維修市場中，達諾巴特的航空相關（guān）磨（mó）床占據（jù）了超過95%的市場份額，可以為航空發動機關（guān）鍵部件，如（rú）轉子、機匣、壓氣機葉片（piàn）和主軸，同時也包括起落架組件，提（tí）供定製化解決方案。
▪DANOBAT高速葉尖磨床DANTIP
在數字工藝中，葉片尖（jiān）端（duān）測量係（xì）統對磨削過程實施精準控製，實現轉子各階段尺寸的優化。該係（xì）統能在轉速高達6000轉/分的條件下，以非接觸方式對每個壓縮機葉片進行測量，精度達到（dào）1微米。它是公認能實時在線測（cè）量（liàng）葉片半徑的係統，因而受到全球（qiú）主要噴氣發動（dòng）機和燃氣輪機製造商的認可。這套（tào）裝置還通過編程設計，在單個工序（xù）中對每個葉片進行測量（liàng），並將數據（jù）實時傳輸至控製設備。操作人員可以即時在屏幕上查看（kàn）每個葉片在一個工序中的測（cè）量結果。
葉尖磨床與達諾巴特的立式磨床結（jié）合（hé）使用，形（xíng）成“匹配加工單（dān）元”，為同一個（gè）發動機轉（zhuǎn）子和機匣的匹配磨削提供了完（wán）美解決方（fāng）案。利用計算機技術將轉子葉尖磨床與立式機匣磨床相連，在線交（jiāo）換數據，確保（bǎo）轉子（zǐ）和機匣尺寸的完美匹配，從而提升發動機的核心性能和效率（lǜ）。
▪DANTIP R3係列機床
可以為民用及國防領域的大型（xíng）航空（kōng）發動機提供磨削服務，具備處理磨（mó）削直徑達1370毫米和磨削長度至2000毫米的能力（lì）。此（cǐ）係列機床適用（yòng）於多種航空發動機的精密加工，包括GE9X、GE90、GEnx、CF6、V2500、RR Trent、PW4000等型號。
▪mBTG係列機床
則適用於支線飛機（jī）、商（shāng）務機和直升機的（de）發動（dòng）機（jī）轉子磨削，具備處理（lǐ）磨削直徑800毫米和磨削長度860毫米的能力，包括但（dàn）不限於LEAP、CT7/T700、RTM322、CFM56、CF34、V2500、TP400、F404和J85等型號（hào）。
航空發動機轉子
整（zhěng）體葉盤是航（háng）空發動機的關鍵組件，它通過將葉片和（hé）輪盤設計為一個整體結構，替（tì）代（dài）了傳統（tǒng）的榫接方式，從而大幅減少組件數量並簡化結構（gòu）。與傳統設（shè）計相比，整體葉盤可（kě）以減輕大（dà）約50%的重量。它在EJ200航空發動機、F414渦（wō）扇（shàn）發動機、F119-PW-100發動機（jī）、BR715發動機等（děng）機型上都有所應用。
在（zài）高溫（wēn）、高壓和高速（sù）的環境中長（zhǎng）期運行，整體（tǐ）葉（yè）盤會受到離心力、氣動載荷和高周疲勞等多種作用，容易出現外物損傷、腐（fǔ）蝕和疲勞等失效（xiào）情況。因（yīn）此，使用的材料和加工技術對整（zhěng）體葉盤的使用壽命有著顯著影（yǐng）響。
常用的整體葉盤材料包括鈦合金、高溫合金、不鏽鋼和複合材料等。這些材料的磨削過程對（duì）整體葉盤的（de）性能有著不同的影響。鑒於整體葉盤的表麵完整性和型麵精度對於航空發動（dòng）機的性能和壽命至關重要，它們需（xū）要達到極高的（de）加工精（jīng）度。
五（wǔ）軸聯（lián）動數控銑削加工（gōng）在整體葉盤製造中得到（dào）了廣泛應用，得益（yì）於其快速響（xiǎng）應、高可靠性、良好（hǎo）的加（jiā）工靈活性和較短的生產準備周期等優勢。這種加工方式主要（yào）包括側銑、插銑和擺線銑等方法。而針對鈦合金和高溫合金（jīn）這類特殊材（cái）料，專用刀（dāo）具的選擇是確（què）保整體葉盤成功加工的關（guān）鍵因素之一。
發動機整體葉盤：ANCA
作為數（shù）控磨床製造行業的佼佼者，ANCA為精密切削工（gōng）具及零部件製造行業提供了先進的（de）解決方案。其軟件的創新性和靈活性始終與機床功能的持續進化保持同步（bù），以支持更廣泛的應用需求。
ANCA的（de）CNC磨床（chuáng）在（zài）航（háng）空（kōng）航天、刀具製造、汽車、電子和醫療器（qì）械（xiè）等關鍵領（lǐng）域發揮著重要作用，用於生產高（gāo）精度的切（qiē）削刀具和零部件。
▪BSB Endmills-桶形球頭銑刀
主要適用於高精（jīng）度精加工應用，如整體葉盤的精細製（zhì）造。ANCA在其ToolRoom RN34軟件中引（yǐn）入了兩種新的刀具類型——桶形銑刀和透（tòu）鏡形（雙圓角）銑（xǐ）刀（dāo），以及錐形和橢圓形銑刀（BSB）。這一新增功（gōng）能使得用戶能夠高效地製造複雜的（de）高性能銑刀，從而（ér）節省（shěng）大量成（chéng）本和時間。
桶（tǒng）形球頭銑刀（BSB），在某些行業中也稱為高進給銑刀（dāo）或圓弧銑刀，主要用於航空航天、模具製造、通（tōng）用加工以及發電行業，用於生產葉（yè）輪葉片或整體（tǐ）葉盤、輪胎模（mó）具、渦輪葉（yè）片等。它們常作為傳統球頭銑刀和角半徑銑刀的替代品（pǐn）。這些立銑刀具有比（bǐ）其他同類切削工具更大（dà）的（de）半徑，其大半徑刃口允（yǔn）許使用較大的台階增量，這意味著在預精加工和精加工操作中，可以使用更大（dà）的交叉螺距或刀（dāo）軌距離。
此外，大切線半徑使得製作具有（yǒu）較大切（qiē）削直（zhí）徑的球頭或圓角銑刀成為可能，這是它們（men）能夠比普通球頭刀更快完成循環（huán），節省時間的原因。不僅如此，這些刀具還提高（gāo）了生產效率，並且能夠產生更優的表麵光潔度。
發動（dòng）機去毛刺解決方案
美國的Extrude Hone公司采用磨粒流加工技術成功（gōng）解決了飛機發（fā）動機葉片及（jí）翼風和其他氣冷通道的流動阻力調諧難題，顯著提升了發動機性能（néng），並且（qiě）對已經即將報廢的零件進行了挽救。
Dynatics公（gōng）司也為一款美（měi）國（guó）航天發動機數控（kòng）銑削加工後的整體葉輪實施了磨粒流加（jiā）工，有（yǒu）效避免了葉輪在高速旋轉時因應力集中而引發的斷裂問題。
隨著航空發動機關鍵部件如葉盤和渦輪葉輪等金屬構件向（xiàng）高強度、高（gāo）硬度、高韌（rèn）性趨勢發展，精密異形零件的（de）去毛刺和拋光工（gōng）序麵臨著更大的挑戰，需要采用更為先進和精確的加（jiā）工技術以滿足這些（xiē）部件的表麵（miàn）處理要求。
磨粒流加（jiā）工示意圖
磨粒流去毛刺：易（yì）趨宏
易趨宏融合了三種表麵精加工技術（shù）——AFM磨粒流、TEM熱能和ECM電（diàn）化學（xué），提供（gòng）一種綜合性的去毛刺解決方案。
該公司擁有完善的技術與設備體係，專業解決去毛刺、拋光及倒圓角等工藝難題（tí）。其產品應（yīng）用廣泛，覆蓋（gài）了航空發動機的葉輪葉片、汽車零部件、要求高潔淨度的閥門、液壓閥塊以（yǐ）及各類模具等（děng）關鍵機械（xiè）零部件。
易趨宏（hóng）公（gōng）司的磨粒流加工工藝采用化學性質不活躍、無腐蝕性的柔性磨料（liào），提高零件表麵光潔度，並改善邊角狀況。這種工藝（yì）通過（guò）磨削而非切（qiē）削的方式去除材料，確保表麵處理的均勻性。同時在監控每個零件的材料去除效率方麵，磨粒（lì）流加工能夠精確控製，保（bǎo）證產品質量的穩定性（xìng）和可靠性。
尤其在航空發動機（jī）精密零件相貫孔毛刺的去除上，磨粒流加工能夠深入（rù）小孔徹底清理，顯著（zhe）提升孔內表麵的質量。在航空發動機管道和（hé）整體閉式葉盤等部件的加工中，磨粒流加工同樣表現出色，可以（yǐ）對工件（jiàn）表（biǎo）麵的不平整（zhěng）和毛刺（cì）進（jìn）行（háng）改善和優化。
與AFM適宜加工小批量或單個（gè）複（fù）雜形狀零件相比，電化學加工（ECM）更適合大批量生產（chǎn），且能提供更加均勻的表麵處（chù）理效果。
電化學去毛刺：斯托巴
德國斯托巴（Stoba）可以為飛機發動（dòng）機、醫療植（zhí）入物（wù）、民用工業和汽車等行業提供精密加工技術和設備的定製化解決方（fāng）案（àn）。
作為電化學金屬加工領域研發、生產、銷售及（jí）售後（hòu）服務的專業（yè）企業，Stoba致力於創新係統解決方（fāng）案的開發與設計。並精於製定複雜的電化學加工和（hé）精密電化學加工設備方案，涵蓋夾具、自動化與清洗工藝的集成技術（shù），以滿（mǎn）足高精度、高質量和經濟性的需求（qiú）。
其ECM工藝（yì）適用於加工飛機發（fā）動機和醫療植入物等硬質材料的毛刺去除，同時確保和其他軟材料一樣的（de）加工效果。作（zuò）為一種無接觸、無應力的高效去毛刺技術（shù），ECM利用陰極頭不（bú）直接接觸工件，便可實現快速去毛刺和倒圓角處理，精度（dù）和經（jīng）濟效率均優於其（qí）他（tā）工藝，並且支持多件同時加工。
ECM適用（yòng）於所有導電材料，能夠確保不同硬度材料的一致加工效果，避免（miǎn）傳統刀具因磨損而產生（shēng）差異（yì）的問題。
發動機精密清洗（xǐ）解決方案
在飛機的運行（háng）過程中，航空發動機（jī）常遭遇惡劣環境，如渦輪和壓（yā）氣機葉片上積聚的灰塵（chén）、沙粒（lì）、鹽霧和昆蟲殘骸等。這些（xiē）汙染物不僅會改變發動機（jī）的氣動特性，降低效率（增加燃油消耗），還可能引（yǐn）起（qǐ）葉片腐蝕（shí），威脅航空（kōng）安全。同時，在航空發（fā）動（dòng）機零部件的生（shēng）產（chǎn）、包裝、拆卸、儲存和裝配過程中，顆粒（lì）汙染物的（de）產生和引入是無（wú）法完全避免的。
為了應對這些挑戰，中國航發製（zhì）訂了一係列清潔度控製標準，推動了清潔度控製技術從以液體為主轉向對零（líng）部（bù）件本身的控製，還促進了先進清洗技術的發展和應用。
航空發動機常（cháng）采（cǎi）用超聲波（bō）清（qīng）洗技術，利用產生的微小氣泡滲透（tòu）至傳統方（fāng）法（fǎ）難以觸及的區域。該（gāi）技術特別適合（hé）形狀複雜、具有盲孔（kǒng）、深孔、狹縫或彎曲孔道的部件（jiàn），並且對於要求高精度（dù）、高光潔度和嚴格清（qīng）洗（xǐ）質量的渦輪葉片和噴嘴（zuǐ）導向葉片尤為適用。
渦輪葉片
此外，超聲波清洗能夠在微觀層麵上對複雜零（líng）件內部進行高效清洗，符合新型材料清潔（jié）度控製的需要。超聲波（bō）技術也適用於飛機其他部件和組件的精密清洗，包（bāo）括軸（zhóu）承（chéng）、引擎組件、液壓係（xì）統、氣動部件、舷窗、轉子葉片等（děng）。
▪巴克工業全自動超聲波清洗機（jī）係列設備
可以滿足航空發動機等高精密清洗需求。這些設備通（tōng）過集成PLC和觸（chù）摸屏自動控製係統、單臂或（huò）多臂（bì）機械手組合以及自動上下料裝置，提供高（gāo）效且一致的清洗效果。它們具備（bèi）多種功能，包括旋轉、拋動、超聲、噴淋、鼓泡、風切和幹燥（zào），以適應各種複雜形狀和敏感材料的清潔需求（qiú）。
單工位改性醇清洗機：巴克（kè）工業
巴克工業裝備(蘇州（zhōu）)有限公司深耕工業（yè）清（qīng）洗領域，主要提供全自動超聲波清洗線（xiàn）、全自動改性醇清洗機、碳氫（qīng）清洗機和CNC高（gāo）壓去毛刺清洗設（shè）備等多種工業清洗解決方案。
這些設備在航空航（háng）天、壓鑄、汽車零部（bù）件製造和軌道交通等行業（yè）中得到了廣泛（fàn）應用，以滿足各行業對精密清洗的（de）嚴格要求。
▪單工位改性（xìng）醇清（qīng）洗機
是（shì）一款節能環保的清洗設備，也（yě）適用於飛機發動機及其（qí）精密零部件（jiàn）的工業清洗。該設（shè）備采用（yòng）靈活的清洗（xǐ）流（liú）程：噴淋清洗（xǐ）、超聲清洗、噴淋漂洗、超聲（shēng）漂洗、蒸汽浴洗和真空（kōng）幹燥，每個步驟的參數都可以根據具體需求進行調整。
設備可配備（bèi）自動上下料輸送線（xiàn），實現高效自動化生產。其溶液循（xún）環係（xì）統采用蒸（zhēng）餾技術，節約資源並減少環（huán）境影響（xiǎng）。占地麵積小（xiǎo），功能全（quán）麵（miàn），自動（dòng）化程（chéng）度高，並可根（gēn）據需要選擇擺動或翻轉清洗模式。
磁脈衝（chōng）湍流清洗台：北京理工大學
北京理（lǐ）工（gōng）大學研發的磁脈衝湍（tuān）流清洗台，采用精密表麵磁脈衝湍流清（qīng）洗技術，通過結合（hé）脈（mò）衝磁場和湍流流場，有效清洗並（bìng）去除航空（kōng）軸承、航空發動機滑閥等精密零件表麵的（de）毛刺。
目前，該技術已進化到第五代機型，並在烏克蘭的航空航天領域得到應用，包括（kuò）“馬達西奇”公司、“伊（yī）夫琴科-進步”航（háng）空發動（dòng）機（jī）設計局和盧茨克“馬達（dá）”航（háng）空修理集團等知名企（qǐ）業。
由Stelmakh Oleksandr教授創新研發的這一技（jì）術（shù）和（hé）裝備，運用高梯度脈衝磁場與水動力清洗的結合，對鐵磁性（xìng）摩擦副表麵（miàn）的磁疇結構進行破（pò）壞，從而清除傳統清洗（xǐ）方法難以去除的磁疇壁內金屬汙染物顆粒。
不僅（jǐn）適用於航空發動機關鍵零部（bù）件的批量（liàng）生產和（hé）維修，還可用於內燃機和其（qí）他動力裝置的機械製造批量生產和維修企業。
發動機表麵處理解決方案
由（yóu）於航空發（fā）動（dòng）機的工作環境極為苛（kē）刻，其所需材料要具備耐高溫、耐腐蝕和耐磨損能力。高溫合金作為這些材料中的（de）關鍵組成部分，主要（yào）用於構成燃燒室（shì）、導（dǎo）向葉片、渦輪（lún）葉片和渦輪盤等關鍵熱端部件，其用量通常占到發動機總質量的40%-60%。
而表麵處理技術如塗層處理、熱處理和（hé）表麵強化等，提升高溫合金材料部件的可靠性和耐久性，從而保障發動（dòng）機的整體性能。
總的來說，高溫合金材料和表（biǎo）麵（miàn）處理技術相輔相成，共同確保了（le）航空發動機能夠在極端的工作條件（jiàn）下保持（chí）高效和穩定的性能。高溫合金提供了必要的材料基礎，而表麵處理技術則進（jìn）一步（bù）提升了這些材料的性能。
塗層（céng）技術主要提供防（fáng）護（hù）、密封、抗磨損（sǔn）、抗衝擊（jī）、減震和隔熱的（de）作用。如熱障塗層，提高發（fā）動機渦輪的進口溫度和工作效率，節省燃油（yóu）；高溫抗氧化塗層，則提升高溫部件的耐用性，減少維護成本，從而增強發動機構件的可靠性並延長其使用（yòng）壽命。
熱（rè）噴塗（tú）技術是表麵塗（tú）層中的一種（zhǒng），通過將塗層材料在熔融或半（bàn）熔融狀態下噴塗到基材表麵，形成保護層。該技術（shù）的製備工藝包括火焰噴塗、電弧噴塗和等離子噴塗，能夠提供耐腐蝕和耐磨損的保護層，特別適用於承受（shòu）高速旋轉和高溫環境的發動機部件。
塗層（céng）&熱噴塗處理：歐瑞（ruì）康美科
歐瑞（ruì）康美科通過提供創新的廣泛材料和先進的表麵技術，顯著提（tí）升了零件表麵質量。例（lì）如，公（gōng）司運用熱噴塗等先進表麵處理技術，包括大氣等離子噴塗（APS）和超音速火焰噴塗（tú）（HVOF），不僅（jǐn）提高產品性（xìng）能和效率，還增強了多（duō）個行業應用的可（kě）靠性。
其創（chuàng）新材料和塗層技術，在提升發動（dòng）機和飛機關鍵零件（jiàn）的性能方麵表現突出，如發動機掛架、起落架、燃燒室以及過渡段（duàn）等關（guān）鍵部件。
▪噴氣發動機及其（qí）部件
歐瑞（ruì）康美科開發了（le）一係列針對噴氣發動機及（jí）其部件的高性能材料、塗層（céng）和設備解決（jué）方案，旨（zhǐ）在通過精確控製部件間隙、降低熱量影響以及減少摩擦和腐蝕，從而提升（shēng）發（fā）動機的工作效率。
這些定製化解決方案（àn）為保護關鍵的工作（zuò）部件提供了強有力的支持（chí），涵蓋間（jiān）隙（xì）控製係統、氣體密封組件、壓氣機的動葉和靜葉等，有效預防由摩擦、磨損、顆粒引起（qǐ）的腐蝕以及其他機械性（xìng）表麵（miàn）損傷，從而延長（zhǎng）零（líng）件的服役壽命和維護周期。此外，它們（men）還（hái）能減少發動機停機時間，優化（huà）性能指標，並擴展大修間隔期，為航空業帶來可觀的運營效益。
▪燃燒（shāo）室專用的熱障塗層
在燃氣輪機燃燒室（shì）中（zhōng），燃料的燃燒溫度可飆升至2000°C(3630°F)甚至更高。盡管許多零件通過空（kōng）氣冷卻提升（shēng）了其（qí）耐熱性，但航空航天用渦輪機燃燒室的金屬部件仍需承受高達1300°C(2370°F)的極端溫度。
歐瑞康美科開發的熱噴塗MCrAlY底層和（hé）氧化釔穩定氧化鋯(YSZ)麵層組成（chéng）的熱障塗層（céng）係統，能有（yǒu）效保護關鍵渦輪機部件（jiàn）不受過熱影響，使（shǐ）其能在傳統製造方法無（wú）法承受的工（gōng）作溫度下運行。隨著發動機工作溫度的不斷上升，對更高性（xìng）能的熱障塗（tú）層(TBC)係統的需求也日益增加。歐瑞康美科的TBC係統支持更高的（de）燃燒溫度，從（cóng）而提升燃（rán）油和發動機效率，改善性能，增強安全性，並延長部件的使用壽命（mìng）。
該係統（tǒng）的（de）優（yōu）勢還包括：加快了加工（gōng）速度，減少了勞動和基礎設施成本；縮短（duǎn）了零件處理時間，提高了熱噴塗設備的生產效率；提升了塗層質量的一致性，降低了（le）返工的可能性；改進（jìn）了零件質量的一致性，增強（qiáng）了（le）製造過程的可靠性。
