| 空氣換熱器的介(jiè)紹 |
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空氣換熱器是一種新型的板式換熱器,它結合了管殼式(shì)和(hé)板式換熱器的特色,既具有板式換熱器傳熱(rè)效率高和結構緊湊的長處,又具有(yǒu)管殼式換熱器適用於高溫高壓的工作條件。它是一種的高效節能型換熱器,主要運用於石油化工等職業。由許多衝壓成型的不(bú)鏽鋼(gāng)薄板,通過密封墊圈由導杆及(jí)兩頭的壓緊裝置組合成一體,其中間的板片(piàn)數可根據出產情況隨意調(diào)理,冷熱流體在薄壁傳熱板兩邊互相對流,進行熱交(jiāo)流。各種板片之(zhī)間構(gòu)成薄矩形通道,通過板(bǎn)片進行熱量交流。板(bǎn)式換熱器是液—液、液—汽進行熱交流的抱負設備。它具有換(huàn)熱效率高、熱(rè)丟失小、結構緊湊輕巧、占地麵積小、裝置清洗方便、運用廣(guǎng)泛、運用壽(shòu)命長等特色(sè)。在相同壓力丟失情況下(xià),其(qí)傳熱(rè)係數比管式換熱器高3-5倍,占地麵積為(wéi)板式(shì)換(huàn)熱器的三分之一,熱收回率可高達90%以上。 不鏽鋼板式換熱器是化(huà)工企業(yè)、鋼(gāng)鐵電力企業、石油企業、動力(lì)企業、食品企業及其它許多工(gōng)業(yè)企業的通用設(shè)備,在出產中占有重要地位。特別是在(zài)石化(huà)職業中,流(liú)程中(zhōng)的介質需(xū)求冷卻(què)或(huò)者加熱的設備能滿意換熱需求。這一結構特征使得板式換熱器不僅能滿意各個職業熱交流設備的基本要求,並且還具(jù)有其本身特有的長處: 1.不易結垢。因為內部水流湍(tuān)急,不易結垢,其結垢係數僅為管式換熱器的1/3~1/10。 2.傳熱係數高。因為不同的波紋板彼此倒置,構成雜亂流道,使流體在波紋板(bǎn)間流道內呈旋(xuán)轉三維(wéi)活(huó)動,能在較低的雷諾數(一般Re=50~200)下發生紊流(liú),所以傳熱係數高,一般認為是殼管式的(de)3~5倍。 3.加熱物料在加熱器中停留時間短,內部死角少,衛生條件好。 4.結構緊(jǐn)湊,體積小,特別適用於老廠改造,可充分利(lì)用原(yuán)有(yǒu)設備,克服空間限製的場合。質量輕,傳熱板薄,耗用金屬量少,每平方米加熱麵積約耗費金屬10kg。僅為列管(guǎn)式加熱器的1/3~1/4。 5.換熱器板片間通道內流體運動激烈,且外(wài)表潤滑(huá),構成積(jī)垢較(jiào)少,工作周期長,並便於(yú)運用化學辦法清洗。可(kě)以(yǐ)大幅度減少小檢或停機時所耗費的人力、物力、財力。 6.加熱、冷卻及熱收回容(róng)易,組合(hé)成全體,在一個換熱設備內同時完結。隻要把受熱後的物料作為熱源對(duì)剛(gāng)進入的流體進行預熱,則可以(yǐ)達到(dào)兩(liǎng)股流體各自(zì)需求冷卻或加熱(rè)的操作要求,一舉兩得,節約能源,並且處(chù)理設備結構緊湊。 7.傳熱麵的(de)流體活動散布比較均勻,物料受熱時間短,不致於發生過熱現(xiàn)象。板殼式換熱器由壓力容器外殼和傳熱板束兩部分組成(chéng),平(píng)行焊在(zài)一起(qǐ)的板束縱向裝在殼體內。壓力容器的外殼接(jiē)受流體壓力,板束由若幹半片組焊(hàn)而成,板片(piàn)的流道呈人字形波紋狀,相(xiàng)鄰的板片彼此倒置,板片之間的波紋接觸構成觸點。這些觸點有助於使流體在整個(gè)換熱過程中處於湍流活(huó)動狀況,既可以進步傳熱效率,同時又抑製了板麵上塵垢的發生。板束由板片焊接拚裝而成,固定在壓力容器殼體內部的支架上,並通過波紋膨(péng)脹節和殼體接管連接,板束拆卸(xiè)方便。 不鏽鋼板式換熱器也存在顯著缺陷主要有: a.換熱器板片較薄,承壓能力低;特別是關於波紋板片間構成接觸點,互為支撐型的換熱器,如果運用時代長,壓緊尺度超出裝置(zhì)要求(qiú)尺度後,易(yì)使接觸點壓成凹坑,然後構成穿孔,使板片報廢。 b.板片之(zhī)間的(de)距離較窄,液(yè)膜較薄,蒸騰速度(dù)快。若為(wéi)高(gāo)溫(wēn)蒸汽(qì)與液(yè)體物料作為冷熱介質進行換熱,在物料突然斷流情況下,容易發生蒸幹焦化現象,加快板片間(jiān)的(de)密封墊圈損(sǔn)壞(huài);焦化物(wù)質會形(xíng)成板片間冷物料通道堵死,影響設備的運(yùn)用,給出產形成丟失。所以,職工(gōng)對板式換熱器(qì)設備(bèi)結構和工作原理的了解是(shì)實際運用中(zhōng)的難點。 c.單位長度的壓力丟失大(dà)。因為傳熱(rè)麵之間的間隙較(jiào)小,傳(chuán)熱麵上有凹凸,因而比傳統的潤滑管的(de)壓力丟失大。
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